Eine coilgespeiste Faserlaser-Schneidmaschine ist eine vollautomatische Anlage, die ein Metallcoil in einen Stapel fertiger Zuschnitte verwandelt — ohne Werkzeuge, ohne manuelles Beladen und mit minimalem Verschnitt. Im Folgenden erläutern wir jeden Prozessschritt, die Komponenten der Anlage und ihre Funktion.
Der Prozess in einem Absatz
Ein Coil wird auf den Abwickler gesetzt. Das Band läuft durch eine Richtmaschine, die Verformungen beseitigt. Das gerichtete Band wird auf den Fördertisch transportiert, wo der Schneidkopf die Teilekonturen nach einem DXF-Programm ausschneidet. Das Restgitter wird automatisch zugeschnitten und entfernt. Fertige Teile werden entladen und gestapelt — manuell, per Portalanlage oder per Roboter. Der gesamte Zyklus läuft kontinuierlich: 1–2 Bediener, Zykluszeit pro Teil — ab 3 Sekunden.
8 Komponenten der Anlage
1. Abwickler (Decoiler)
Gleichmäßiges Abwickeln des Coils mit Bandspannungskontrolle. Coils mit einem Gewicht von bis zu 30 t werden per Kran oder Gabelstapler aufgesetzt. Der Abwickler gewährleistet eine gleichmäßige Zuführung ohne Rucke oder Durchhang.
Option: mehrere Abwickler für den Betrieb mit verschiedenen Coils ohne Umrüstung.
2. Richtmaschine (Leveler / Straightener)
Beseitigt Bandverformungen nach dem Wickeln: Welligkeit, Säbelform, Eigenspannungen. Das Band durchläuft ein Rollensystem und tritt geometrisch eben aus. Die Richtgenauigkeit ist entscheidend — ein unebenes Band bedeutet instabilen Laserfokus und Schnittfehler.
3. Vorschubeinheit (Feeding Unit)
Präzise Bandzuführung auf den Fördertisch. Steuert Geschwindigkeit und Positionierung mit Submillimeter-Genauigkeit. Synchronisiert mit dem CNC-System: Bandvorschub und Schneidkopfbewegung werden in Echtzeit koordiniert.
4. Laserschneiden (Laser Cutting)
Das Herzstück der Anlage. Eine Faserlaser-Quelle erzeugt den Strahl, der vom Schneidkopf auf die Bandoberfläche fokussiert wird.
| Parameter | Bereich (SBMachines-Produktreihe) |
|---|---|
| Laserquellenleistung | 1,5–60 kW |
| Anzahl der Schneidköpfe | 1–8 |
| Verfahrgeschwindigkeit des Schneidkopfes | bis zu 130 m/min |
| Beschleunigung | 2g |
| Schneidgas | Stickstoff, Sauerstoff, Druckluft |
Der Schneidkopf passt Fokus und Gasdruck automatisch an Materialtyp und -dicke an. Das Schneiden erfolgt auf dem Fördertisch — das Band bewegt sich je nach Konfiguration kontinuierlich oder schrittweise.
Multi-Head: Die Serie SU4 verfügt über 2–8 Schneidköpfe, die parallel arbeiten. Zwei Schneidköpfe liefern ca. den doppelten Durchsatz bei denselben Teilen.
5. Lasermarkierung (Laser Marking) — Optional
Jedes Teil erhält eine eindeutige ID: Seriennummer, QR-Code, Produktionsdatum. Markierung bei 20/30/50 W, Geschwindigkeit bis zu 8 000 mm/s. Gewährleistet vollständige Rückverfolgbarkeit (Traceability) — unverzichtbar für die Automobil- und Luftfahrtindustrie.
6. Abfallentsorgung (Scrap Removal)
Das Restgitter (Verschnitt nach dem Teileschneiden) wird automatisch zugeschnitten und vom Förderer entfernt. Das System umfasst:
- Zuschnitt des Restgitters in handhabbare Stücke
- Transport in einen Schrottcontainer
- Rauch- und Partikelabsaugung (Siemens + TORAY-Filtration)
Der Bediener muss keinen Abfall manuell entfernen — die Anlage erledigt dies kontinuierlich.
7. Entladung (Unloading)
Drei Varianten je nach Teilegeometrie und erforderlicher Geschwindigkeit:
| Variante | Einsatzbereich |
|---|---|
| Manuelle Entladung | Geringe Stückzahlen, Sonderteile |
| Portalanlage (Gantry) | Standardteile, hohe Geschwindigkeit |
| 6-Achs-Roboter | Komplexe Formen, unterschiedliche Teile in einem Zyklus |
8. Stapelung (Stacking)
Automatisches Sammeln der fertigen Teile zu Stapeln. Das System erkennt Form und Ausrichtung der Teile und legt sie auf Paletten ab. Ergebnis: ein fertiger Stapel Zuschnitte, der direkt zum nächsten Schritt geht — Umformung, Schweißen oder Versand.
Materialien und Dicken
| Material | Dicke | Hinweis |
|---|---|---|
| Kohlenstoffstahl | 0,6–20 mm | Hauptbereich: 0,8–6 mm |
| Edelstahl | 0,6–20 mm | AISI 304, 316 u. a. |
| Aluminium | 0,6–20 mm | Erfordert Stickstoffschneiden |
| Verzinktes Blech | 0,6–3 mm | Pre-painted steel — ohne Beschichtungsschäden |
| Hochfeste Stähle (AHSS/UHSS) | 0,6–6 mm | Bis 1 200 MPa, einschl. Usibor/ALSi |
Bandbreite: bis zu 1 500 mm (SU3E) oder bis zu 3 000 mm (SU3Pro, SU4).
Bereit, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern?
Automatisierungsoptionen
| Option | Vorteil |
|---|---|
| Multi-Gantry Cutting | 2×/3×/4× Geschwindigkeitssteigerung durch mehrere Portale |
| 6-Achs-Roboter | Stapelung komplex geformter Teile |
| Portal-Sortiersystem (Gantry System) | Automatische Sortierung und Stapelung |
| Integriertes Biegen (Panel Bending) | Biegen direkt nach dem Schneiden — eine Anlage statt zwei |
| Zusätzliche Abwickler | Mehrere Coils ohne Umrüstung |
| Filtration und Absaugung | Siemens + TORAY, Industriestandard |
| Schraubenkompressor mit Trockner | Druckluftversorgung für den Schneidprozess |
Zielbranchen
Automobilindustrie. Karosserie- und Strukturteile, Zuschnitte für Warm- und Kaltumformung. Hochfeste Stähle AHSS/UHSS bis 1 200 MPa. Lasermarkierung gewährleistet die Rückverfolgbarkeit jedes Teils.
HVAC und Klimatechnik. Gehäuse für Klimaanlagen, Wärmetauscher, Verkleidungen. Dünnes Blech 0,6–2 mm, hohe Geschwindigkeit, Serienfertigung.
Haushaltsgeräte. Paneele und Gehäuse für Waschmaschinen, Kühlschränke, Backöfen. Verzinktes und vorbeschichtetes Blech ohne Beschichtungsschäden.
Kochgeschirr (Cookware). Ronden unterschiedlicher Durchmesser aus Edelstahl und Aluminium. Kein Werkzeug pro Größe erforderlich — ein DXF pro Durchmesser, Umrüstung in einer Minute.
Gewerbekälte. Kammern, Isolierpaneele, Vitrinen. Lange Teile, pre-painted steel.
Lohnfertigung. Eine einzige Anlage bedient Dutzende Kunden mit unterschiedlichen Teilen. Mindestlosgröße — ab 1 Stück. Ideales Modell für Stahl-Service-Center.
Solar / Energie. Paneele, Rahmen, Befestigungselemente. Dünnes Aluminium und verzinkter Stahl.
Schwertransport. Radscheiben, Rahmenelemente. Dickes Material bis 18–20 mm.
SBMachines-Serien
| Serie | Positionierung | Leistung | Max. Breite | Dicke | Schneidköpfe |
|---|---|---|---|---|---|
| SU3E | Entry Level | 1,5–6 kW | 1 500 mm | 0,6–2,0 mm | 1 |
| SU3Pro | Professional | 3–60 kW | 3 000 mm | 0,6–20 mm | 1 |
| SU4 | Multi-Head | 3–60 kW | 3 000 mm | 0,6–20 mm | 2–8 |
| SU5 | Zero-Waste | 3–12 kW | 1 850 mm | 0,6–3,0 mm | 1 |
Alle Anlagen werden mit CE-Kennzeichnung ausgeliefert. Die Inbetriebnahme erfolgt durch SBMachines-Ingenieure vor Ort.
FAQ
F: Wie unterscheidet sich eine Coil-Anlage von einem Blechlaser mit Abwickler? A: Eine coilgespeiste Laserschneidanlage ist ein integriertes System: Abwickeln, Richten, Schneiden, Abfallentsorgung und Stapelung arbeiten als eine Einheit unter einer CNC-Steuerung. Ein Blechlaser mit Abwickler besteht aus zwei getrennten Geräten ohne durchgängige Automatisierung.
F: Ist ein Spezialfundament erforderlich? A: Nein. Die Anlage wird auf einem ebenen Industrieboden installiert. Kein Schlingenkanal (Loop Pit), kein Spezialfundament, keine Brückenkräne erforderlich — im Gegensatz zu einer Pressenanlage.
F: Wie schnell erfolgt die Umrüstung auf ein anderes Teil? A: ~1 Minute. Der Bediener lädt eine neue DXF-Datei in das CNC-System. Eine mechanische Umrüstung ist nicht erforderlich — keine Werkzeuge, kein Wechselwerkzeug.
F: Kann die Anlage in eine bestehende Produktion integriert werden? A: Ja. Die Anlage liefert einen Stapel fertiger Zuschnitte auf einer Palette. Sie lässt sich an jeden nachgelagerten Prozess anschließen: Umformung, Biegen, Schweißen, Lackieren. Die integrierte Biegeoption (Panel Bending) kombiniert Schneiden und Biegen in einer Anlage.
F: Wie lang ist die typische Liefer- und Montagezeit? A: Abhängig von der Konfiguration. Kontaktieren Sie die Ingenieure von SBMachines für eine Terminplanung nach Ihrer Spezifikation: [email protected]
